金刚石复合片生产工艺

大型金刚石单晶合成时间通常达到几十小时，金刚石的力学性能方向性强。随着方向的不同，硬度和耐磨性差异很大，往往导致金刚石寿命降低或工件精度差。
小颗粒 金刚石通过高温高压烧成块（PCD），大约半小时后，制造成本大大降低。
聚晶金刚石（PCD）晶粒之间的结晶方向是随机的，在使用过程中，各个方向的磨损均匀，不同于磨损方向的金刚石单晶。
从1970年起，PCD开始大量生产。大部分PCD钴是烧结的助熔剂。 PCD金刚石-硬基体，形成金刚石-硬合金复合板（PDC）。两者兼有PCD硬度和硬质合金的韧性是两种材料的完美结合。
制造PCD及WC的复合体（PDC）当细粒金刚石或微粉或微粉与成型金刚石或微粉一起使用WC基体（含钴13~16%)组装在金属杯中。为了使压力均匀，金属杯需要覆盖叶蜡石、盐等软传压介质。由于传压介质不导电，不能直接通电加热，组装块需要额外的导管加热。
将装配块放入高压装置加压至5万大气压通电加热，温度超过1300°C钴开始熔化并渗透到金刚石颗粒之间。碳熔化再结晶形成金刚石，结合力强-金刚石